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Viele Autohausbetriebe freuen sich über hohe Auslastungsgrade im Service. Auf den ersten Blick gelten sie als klares Zeichen für eine gut funktionierende Werkstatt.
Bei genauerer Betrachtung zeigt sich jedoch: Eine hohe Auslastung auf dem Papier bedeutet nicht automatisch, dass tatsächlich effizient und produktiv gearbeitet wird.
Die entscheidende Frage lautet daher: Was sagt der Auslastungsgrad wirklich über die Effizienz in der Werkstatt aus?
Was ist der Auslastungsgrad?
Der Auslastungsgrad ist eine zentrale Kennzahl im Werkstattcontrolling. Berechnet wird er folgendermaßen:
Auslastung = Produktivstunden / Anwesenheitsstunden der Mechaniker × 100
Beispiel: Ein Mechaniker ist 8 Stunden anwesend und davon 7 Stunden produktiv.
Auslastung = 87,5 %
Die meisten Hersteller empfehlen Zielwerte von rund 90 %.
Was viele nicht wissen: Der Auslastungsgrad ist nur ein Teil der Wahrheit. Warum er oft überinterpretiert wird und welche Zielwerte für Produktivität und Leistungsgrad wirklich zählen, erfahren Sie in unserem kostenfreien Guide.
Warum hohe Auslastung nicht automatisch für Effizienz steht
In der Praxis zeigt sich immer wieder: Selbst bei hohen Auslastungswerten treten Lücken im Tagesverlauf auf. Morgens fehlt die Arbeit, weil Aufträge nicht vorbereitet oder Fahrzeuge noch nicht vor Ort sind. Nachmittags ist der Terminplan zwar voll, aber durch Planungsfehler fehlt die tatsächlich produktive Arbeit.
Das Ergebnis: Die Produktivität leidet, trotz scheinbar guter Zahlen.
Der Auslastungsgrad ist keine Zielgröße an sich, sondern ein Spiegel operativer Abläufe: Planung, Auftragssteuerung und Prozessklarheit müssen zusammenpassen.
Wo liegt das eigentliche Potenzial?
Unsere Erfahrung aus über 500 Betrieben zeigt: Der Bundesdurchschnitt bei Mechanikern liegt bei etwa 95 % Auslastung.
Klingt gut. Doch der Wert allein sagt wenig darüber aus, wann und warum unproduktive Zeiten entstehen. Oft sind es bestimmte Uhrzeiten oder immer wiederkehrende Muster, die das Ergebnis belasten.
Wer diese unproduktiven Stunden systematisch analysiert, kann sie gezielt in produktive umwandeln und das Ergebnis verbessern, ohne an der Kostenstruktur etwas zu verändern.
Rechenbeispiel: Kleine Ursache, große Wirkung
Ein Betrieb mit 10 Mechanikern hat täglich rund 8 unproduktive Stunden, obwohl der Auslastungsgrad insgesamt bei 90 % liegt.
8 Stunden × 130 € Verrechnungssatz = 1.040 € pro Tag
Auf Monatsbasis ergibt das ein zusätzliches Potenzial von über 20.000 € ohne Mehrkosten.
Das Beste daran: Die Personalkosten bleiben konstant. Jeder Zugewinn ist ein direkter Ergebnisbeitrag.
Praxis-Tipp: Tägliche Mikrodatenanalyse
Die entscheidende Frage ist nicht, wie hoch der Auslastungswert ist, sondern wie gut die verfügbare Zeit genutzt wird.
Dafür braucht es eine tägliche, kleinteilige Analyse:
- Welche Mechaniker stempeln wann unproduktive Zeiten?
- Gibt es typische Engpässe am Morgen oder späten Nachmittag?
- Welche Ursachen sind häufig: fehlende Fahrzeuge, unklare Aufträge, Wartezeit auf Teile?
Wir unterstützen Sie dabei, unproduktive Stunden sichtbar zu machen und die richtigen Stellschrauben im Tagesablauf zu identifizieren.
Fazit
Nicht der Prozentwert zählt, sondern das Ergebnis dahinter
Ein hoher Auslastungsgrad sieht gut aus, doch entscheidet letztlich nicht über den wirtschaftlichen Erfolg.
Viel entscheidender ist die Frage:
- Wie viele der geleisteten Stunden sind wirklich fakturierbar?
- Und wie viele bleiben ungenutzt, obwohl die Mechaniker anwesend sind?
Mehr dazu, inklusive aller relevanten Zielwerte für Produktivität und Leistungsgrad, finden Sie im kostenfreien Guide zur Werkstattsteuerung.
Lassen Sie uns gemeinsam Ihre Werkstattauslastung analysieren und die ungenutzten Ergebnisreserven heben.
Thomas Kurrelmeyer ist Gründer und Geschäftsführer der bekumoo Software GmbH. Sein Antrieb: Komplexe Zahlen so aufzubereiten, dass sie im Autohausalltag verständlich und nutzbar werden. Er kennt die Herausforderungen in Werkstätten und Serviceabteilungen genau und zeigt, wie Kennzahlen dabei helfen, den Betrieb erfolgreicher zu steuern.
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